ຜົນຜະລິດສູງໃນອົງການຄົງເຫຼໍກ: ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ

ການລົງທຶນດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ: ຂັບເຄື່ອນປະສິດທິພາບໃນໂຮງງານເຫຼັກ

ວິທີທີ່ການເຊື່ອມດ້ວຍເຄື່ອງຈັກຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການແລະຫຼຸດເວລາການຜະລິດ

ຮ້ານເຫຼັກໃນມື້ນີ້ ກໍາລັງຫັນໄປໃຊ້ລະບົບການເຊື່ອມໂດຍຫຸ່ນຍົນທີ່ສາມາດປະຕິບັດວຽກໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 65% ສົມທຽບກັບພະນັກງານເຊື່ອມມະນຸດ ຕາມຂໍ້ມູນຈາກ Switchweld ໃນປີກາຍ. ຫຸ່ນຍົນສາມາດຈັດການການເຊື່ອມຊ້ຳໆ ໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນເຖິງສ່ວນເລັກໆ ນ້ອຍໆ ຂອງມິນຕິແມັດ ເນື່ອງຈາກລະບົບຄວບຄຸມອັດສະລິຍະພາບ ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຈະມີການແກ້ໄຂບັນຫາຫຼັງຈາກນັ້ນໜ້ອຍລົງຫຼາຍ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ດີເດັ່ນແມ່ນກ້ອງຖ່າຍຮູບທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ພາຍໃນ ທີ່ສາມາດຈັບພົບຊ່ອງຫວ່າງໃນຂໍ້ຕໍ່ໄດ້ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງກຳລັງເຮັດວຽກ ແລ້ວປັບການຕັ້ງຄ່າໂດຍອັດຕະໂນມັດ ເພື່ອໃຫ້ການຜະລິດບໍ່ຕ້ອງຢຸດລົງລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດ. ການສຶກສາໃນໄລຍະຫຼັງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອໂຮງງານໃຫ້ຫຸ່ນຍົນເຂົ້າມາຮັບຜິດຊອບການຈັດການວັດສະດຸ ແລະ ການກວດກາຄຸນນະພາບການເຊື່ອມຫຼັງຈາກນັ້ນ ພວກເຂົາຈະສູນເສຍເວລາໜ້ອຍລົງປະມານ 38% ສຳລັບສິ່ງທີ່ບໍ່ໄດ້ເພີ່ມມູນຄ່າໃຫ້ຜະລິດຕະພັນ.

ການຜະສານລະບົບການຕັດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນທີ່ຖືກນຳທາງດ້ວຍ CNC ເພື່ອການຜະລິດທີ່ຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ມີປະລິມານສູງ

ການຕັດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນທີ່ຖືກນຳທາງດ້ວຍ CNC ສາມາດບັນລຸ 98.4% ການນຳໃຊ້ວັດສະດຸ ໃນໂຮງງານເຫຼັກຜ່ານການຈັດເສັ້ນທາງແບບຊັ້ນ. ຜູ້ດຳເນີນງານຕັ້ງໂປຼແກຼມຮູບແບບການຕັດຜ່ານອິນເຕີເຟດ CAD/CAM, ເຮັດໃຫ້ແຂນຫຸ່ນຍົນສາມາດປ່ຽນລະຫວ່າງເຄື່ອງມື plasma, laser ແລະ waterjet ໂດຍບໍ່ຕ້ອງໄດ້ຕັ້ງຄ່າໃໝ່ດ້ວຍມື. ການຜະສົມຜະສານນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການດຳເນີນງານທີ່ຊ້າລົງ 73% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ ±0.2mm ໃນການຜະລິດຕະຫຼອດ 24/7.

ແນວໂນ້ມໃນອະນາຄົດ: ການພັດທະນາຂອງຫຸ່ນຍົນໃນການອັດຕະໂນມັດໂຮງງານເຫຼັກຮອດປີ 2025

ໃນທ້າຍປີ 2025, 72% ຂອງໂຮງງານເຫຼັກ ຈະນຳໃຊ້ cobot ທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ພ້ອມດ້ວຍໂປຣໂຕຄອນການຫຼີກລ່ຽງການชน (PwC Manufacturing Outlook). ວິທີແກ້ໄຂທີ່ກຳລັງເກີດຂຶ້ນລວມມີ:

• ແຂນເຊື່ອມທີ່ຕັ້ງຄ່າດ້ວຍຕົນເອງໂດຍໃຊ້ການຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນແບບເວລາຈິງ
• ເວທີຫຸ່ນຍົນທີ່ສາມາດຍ້າຍໄດ້ ເຊິ່ງຈະຈັດລຽງເຄື່ອງມືໃໝ່ຕາມລຳດັບຄວາມສຳຄັນຂອງຄຳສັ່ງຊື້
• ການຕິດຕາມຄຸນນະພາບທີ່ຜະສົມກັບ blockchain ຕั້ງແຕ່ຂັ້ນຕອນການຕັດຮອດການປະສົມປະສານ

ການຕັດເຫຼັກຢ່າງແນ່ນອນດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີດິຈິຕອນຂັ້ນສູງ

ບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບໄມໂຄຣນ ໂດຍໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍ laser ແລະ ລະບົບ CNC

ຮ້ານຕັດເຫຼັກໃນມື້ນີ້ກໍາລັງໃຫ້ຄວາມສຳຄັນຢ່າງຈິງຈັງກ່ຽວກັບຄວາມແທ້ຈິງ, ໂດຍການນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີເລເຊີຮູບແບບພ້ອມກັບລະບົບຄວບຄຸມດ້ວຍຄອມພິວເຕີ້ ທີ່ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ເຖິງຂະໜາດ ±0.05 ມມ. ນີ້ແມ່ນດີຂຶ້ນເຖິງ 3 ເທົ່າ ສຳລັບສິ່ງທີ່ເຄີຍເປັນໄປໄດ້ກັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມ. ທັງໝົດຂອງຂະບວນການໄດ້ປ່ຽນແປງໄປຢ່າງສິ້ນເຊີງ ເນື່ອງຈາກມີການນຳໃຊ້ເວທີອອກແບບ ແລະ ຜະລິດທີ່ບູລິມະສິດ ເຊິ່ງສາມາດນຳເອົາຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນຈາກແຜນຜັງໄປສູ່ຊິ້ນສ່ວນຈິງໆ ໂດຍບໍ່ມີໂອກາດໃຫ້ມະນຸດຜິດພາດໃນການຕັດວັດສະດຸ. ໃຊ້ການເຮັດວຽກກັບໂລຫະໃບເປັນຕົວຢ່າງ. ຕາມບົດລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກຳບາງສ່ວນໃນປີ 2025, ເລເຊີທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຮັກສາຂະໜາດທີ່ຄົງທີ່ຢູ່ໃນລະດັບ 0.05 ມມ ໃນທຸກໆໂຄງການ. ແລະຍັງມີປະໂຫຍດອີກອັນໜຶ່ງ. ລະບົບທີ່ທັນສະໄໝເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍລົງລະຫວ່າງ 18% ຫາ 22%. ເຮັດແນວໃດ? ພວກມັນໃຊ້ອະລະກິດທີ່ມີປັນຍາປະດິດ (AI) ເພື່ອຄິດໄລ່ການຈັດວາງຊິ້ນວຽກໃນແຜ່ນໂລຫະໃຫ້ມີປະສິດທິພາບສູງສຸດ, ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າບໍ່ມີອັນໃດຖືກເສຍໄປ.

ການຕັດເຫຼັກແບບດັ້ງເດີມ ເທິຍບົນການຕັດຂັ້ນສູງ: ການປຽບທຽບດ້ານປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມແນ່ນອນ

ໃນຂະນະທີ່ການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງ plasma ແບບດັ້ງເດີມກໍພຽງພໍສຳລັບການຜະລິດທີ່ບໍ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນສູງ, ແຕ່ວິທີການຂັ້ນສູງອະນຸຍາດໃຫ້ມີຄວາມແນ່ນອນໄດ້ <25 µm – ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນດ້ານອາກາດອະວະກາດ ແລະ ການແພດ. ລະບົບ laser ດຳເນີນການໄດ້ດີກວ່າ plasma ໃນດ້ານຄວາມໄວ (ໄວກວ່າ 2.5 ເທົ່າ) ແລະ ຄວາມແນ່ນອນ, ໂດຍສະເພາະສຳລັບແຜ່ນທີ່ມີຄວາມໜາຕ່ຳກວ່າ 20 mm.

ຂໍ້ມູນເຊິ່ງສະແດງ: ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ 98.6% ພ້ອມກັບເຄື່ອງມືການຜະລິດອັດສະຈັກໃນໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກ

ການເບິ່ງຂໍ້ມູນຈາກໂຮງງານເຫຼັກກ້າ 87 ແຫ່ງ ໃນປີ 2024 ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນບາງສິ່ງບາງຢ່າງທີ່ຫນ້າສົນໃຈ. ໂຮງງານທີ່ໃຊ້ລະບົບຕັດ IoT ທີ່ຫຼູຫຼານີ້ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 98.6% ໃນເລື່ອງຂອງຂະຫນາດ ໃນຂະນະທີ່ຮ້ານຂາຍເຄື່ອງເກົ່າທີ່ປົກກະຕິ ສາມາດຕັດໄດ້ພຽງ 89.4% ເທົ່ານັ້ນ ຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ໃຫຍ່ແທ້ໆ ເມື່ອຕັດດ້ວຍເລເຊີ ເກີດຂຶ້ນດ້ວຍການວິເຄາະແສງສະຫວ່າງໃນເວລາຈິງ ເຄື່ອງຈັກຈະປັບລະດັບພະລັງງານ ແລະຄວາມໄວໃນການເຄື່ອນຍ້າຍຜ່ານວັດສະດຸດ້ວຍຕົນເອງ ການ ເຮັດ ໃຫ້ ມີ ຄວາມ ຜິດ ພາດ ຫຼຸດ ລົງ ຫຼາຍ ຈົນ ໂຮງ ງານ ລາຍ ງານ ວ່າ ຕ້ອງ ເຮັດ ວຽກ ໃຫມ່ ຫນ້ອຍ ກວ່າ ສອງ ສ່ວນ ສາມ. ສິ່ງທັງ ຫມົດ ນີ້ ຫມາຍ ຄວາມວ່າແນວໃດ? ສ່ວນປະກອບສາມາດເຂົ້າໄປໃນການປະກອບໂດຍກົງໂດຍບໍ່ ຈໍາ ເປັນຕ້ອງມີຂັ້ນຕອນການປຸງແຕ່ງເພີ່ມເຕີມກ່ອນ. ສໍາລັບທຸກໆ 100 ໂຕນທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງຜ່ານລະບົບດັ່ງກ່າວ, ເວລາການຜະລິດຫຼຸດລົງເກືອບ 19 ຊົ່ວໂມງເຕັມຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະ ກໍາ.

ການເຊື່ອມໂຍງດິຈິຕອນ ແລະ ການຜະລິດທີ່ສະຫຼາດໃນໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກກ້າ

IoT ແລະ AI-Driven Monitoring ສໍາລັບການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ແລະ ການປະຕິບັດງານໃນເວລາຈິງ

ໃນສະຖານທີ່ຜະລິດທີ່ທັນສະໄຫມ, ເຄື່ອງເຊັນເຊີ IoT ທີ່ປະສົມປະສານກັບລະບົບ AI ຮັກສາແທັບໃສ່ວັດແທກການຜະລິດ ດ້ວຍຄວາມແມ່ນຍໍາທີ່ ຫນ້າ ປະທັບໃຈປະມານ 0.2% ອັດຕາຄວາມຜິດພາດ. ລະບົບທີ່ສະຫຼາດນີ້ ສາມາດຈັບບັນຫາໄດ້ໄວກວ່າຄົນເຮົາ 15 ເປີເຊັນ ໃນການກວດກາປົກກະຕິ ເມື່ອເວົ້າເຖິງໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກກ້າ ໂດຍສະເພາະ ການບໍາລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນ ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນຂອງເຊັນເຊີ ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການປິດທີ່ບໍ່ຄາດຄິດລົງປະມານ 35%. ຜູ້ປະຕິບັດງານໄດ້ຮັບແຈ້ງການທັນທີ ເມື່ອມີສິ່ງບາງຢ່າງເບິ່ງຄືວ່າຜິດເສັ້ນທາງ, ດັ່ງນັ້ນພວກເຂົາສາມາດປັບຕົວເລກການເຊື່ອມໂລຫະ ຫຼືປັບຄວາມໄວໃນການເຢັນໃນຂະນະທີ່ສິ່ງຕ່າງໆຍັງເກີດຂື້ນໃນສາຍການຜະລິດ. ວິທີການທີ່ຕັ້ງຫນ້ານີ້ ຫມາຍ ຄວາມວ່າໂຮງງານເຫັນວ່າການຂີ້ເຫຍື້ອວັດສະດຸຫຼຸດລົງປະມານ 18% ເມື່ອທຽບກັບເຕັກນິກເກົ່າທີ່ອີງໃສ່ການ ບໍາ ລຸງຮັກສາແລະກວດກາທາງສາຍຕາເທົ່ານັ້ນ.

Digital Twins ແລະການວິເຄາະການຄາດຄະເນເພື່ອ Optimizing Steel Fabrication Workflows

ໂຮງງານຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝຫຼາຍແຫ່ງໃນປັດຈຸບັນນຳໃຊ້ ເຕັກໂນໂລຊີດິຈິຕອນ (digital twin) ເພື່ອສ້າງຂະບວນການຜະລິດຈຳລອງຂຶ້ນມາເຊິ່ງຄັດລອງຕາມຂະບວນການຜະລິດຈິງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຂົາສາມາດທົດສອບສະຖານະການຕ່າງໆ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຢຸດຂະບວນການຜະລິດຈິງ. ຜົນໄດ້ຮັບແມ່ນຫຍັງ? ໂຮງງານຜະລິດຈະເຫັນການຫຼຸດລົງປະມານ 40 ເປີເຊັນໃນການທົດສອບຂະບວນການ ແລະ ຄວາມແນ່ນອນທີ່ດີຂຶ້ນໃນຂະບວນການຜະລິດໂດຍລວມ. ສຳລັບການບຳລຸງຮັກສາອຸປະກອນ, ໂມເດວການຄາດເດົາຈະວິເຄາະຂໍ້ມູນການເຮັດວຽກໃນອະດີດ ແລະ ສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາທີ່ອາດຈະເກີດຂຶ້ນໄດ້ເຖິງ 3 ວັນກ່ອນເວລາຈິງ. ລະບົບດຽວກັນນີ້ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍ ແລະ ຮັກສາການໃຊ້ງານໃຫ້ໃກ້ກັບລະດັບທີ່ດີທີ່ສຸດໃນເວລາສ່ວນໃຫຍ່. ນອກຈາກນັ້ນ, ມັນຍັງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຈັດການສາມາດທົດລອງຂະບວນການໃໝ່ໃນຮູບແບບຈຳລອງກ່ອນ ກ່ອນທີ່ຈະມີການປ່ຽນແປງໃດໆທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງຕໍ່ກັບການຈັດຕັ້ງທາງດ້ານຮ່າງກາຍໃນໂຮງງານ.

ການລະບາຍຂໍ້ມູນຢ່າງລຽບລຽງໃນຂັ້ນຕອນການອອກແບບ, ຕັດ ແລະ ຂັ້ນຕອນການເຊື່ອມ ເພື່ອປະສິດທິພາບແບບເຕັມຮູບແບບ

ເມື່ອຜູ້ຜະລິດເຊື່ອມຕໍ່ການອອກແບບ CAD ຂອງເຂົາເຈົ້າໂດຍກົງກັບເສັ້ນທາງຕັດ CNC ແລະພາລາມິເຕີການເຊື່ອມໂລຫະຜ່ານແພລະຕະຟອມຂໍ້ມູນລວມ, ພວກເຂົາຕັດການໂອນຂໍ້ມູນແບບມືທີ່ ຫນ້າ ເສົ້າໃຈທີ່ຄິດເປັນສ່ວນໃຫຍ່ຂອງ 12% ຂອງຂໍ້ຜິດພາດການຜະລິດທັງ ຫມົດ ໂດຍສະເລ່ຍ. ຜູ້ຊີ້ນໍາພື້ນທີ່ໂຮງງານໃນໂຮງງານຫຼາຍແຫ່ງໄດ້ສັງເກດເຫັນບາງສິ່ງບາງຢ່າງທີ່ ຫນ້າ ສົນໃຈ - ການສື່ສານລະຫວ່າງພະແນກການໄດ້ຊັກຊ້າລົງປະມານ 29% ນັບຕັ້ງແຕ່ພວກເຂົາໄດ້ເລີ່ມຕົ້ນ ນໍາ ໃຊ້ລະບົບປະສົມປະສານເຫຼົ່ານີ້ໃນປີກາຍນີ້. ແຕ່ວ່າການປະຢັດເງິນທີ່ແທ້ຈິງ ແມ່ນມາຈາກການໄຫຼຂອງຂໍ້ມູນແບບອັດຕະໂນມັດ ຜູ້ຜະລິດສ່ວນປະກອບເຫຼັກກ້າ ມັກຈະເຫັນວ່າ ມີວັດຖຸຫນ້ອຍລົງປະມານ 18% ທີ່ຖືກຂີ້ເຫຍື້ອເມື່ອທຸກຢ່າງຖືກປະສານງານດ້ວຍຕົນເອງ. ສິ່ງທີ່ເຄີຍໃຊ້ເວລາສອງມື້ເຕັມໃນການກວດກາຄຸນນະພາບ ໃນປັດຈຸບັນໄດ້ຮັບການກວດສອບເກືອບທັນທີ, ຊຶ່ງຫມາຍຄວາມວ່າ ບັນຫາຈະຖືກຈັບໄດ້ໃນໄລຍະຕົ້ນໆຂອງຂະບວນການ ກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງມີການປັບປຸງຄືນທີ່ແພງຄ່າ.

ເຕັກນິກການເຊື່ອມໂລຫະລຸ້ນຕໍ່ໄປ ສໍາ ລັບການຜະລິດທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ

ວິທີ ທີ່ ກ້າວ ຫນ້າ: ການ ດັນ ແອວ, Laser Hybrid, ແລະ ລະບົບ ການ ປະດັບ ທີ່ ມີ ການ ຄວບ ຄຸມ ທີ່ ປັບ ຕົວ

ການເຊື່ອມໂດຍໃຊ້ແສງສະຫວ່າງພຸ່ງ (Pulsed arc welding) ສາມາດຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີຂຶ້ນຫຼາຍ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາການບິດງໍໃນແຜ່ນໂລຫະບາງລົງໄດ້ປະມານ 38% ີດກັບວິທີການເຊື່ອມທຳມະດາ. ໃນກໍລະນີຂອງລະບົບເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີຮິບຣິດ (laser hybrid systems), ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະປະສົມເຂົ້າກັນລະຫວ່າງກັນສະຫວ່າງເລເຊີທີ່ເຂັ້ມຂຸ້ນກັບຂະບວນການ GMAW ທຳມະດາ, ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດປິດຮອຍຕໍ່ໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 2.3 ເທົ່າໃນການເຮັດວຽກກັບເຫຼັກໂຄງສ້າງ. ລະບົບຄວບຄຸມແບບປັບໂຕໄດ້ (adaptive control systems) ທີ່ທັນສະໄໝກວ່ານີ້ ກໍໄດ້ນຳເອົາເຕັກໂນໂລຊີປັນຍາປະດິດ (artificial intelligence) ມາໃຊ້ເພື່ອປັບຄ່າໄຟຟ້າ ແລະ ອັດຕາການສົ່ງລວດໂລຫະໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ເພື່ອຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງອ່າງເຊື່ອມ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາຕ່າງກັນ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນໂຄງສ້າງ, ວິທີການເຊື່ອມດ້ວຍການກົກເສຍດສີ (friction stir welding) ກໍກາຍເປັນທີ່ນິຍົມຫຼາຍຂຶ້ນ. ດ້ວຍການປັບປຸງໃນການອອກແບບເຄື່ອງມື ແລະ ການປັບຕົວແບບເວລາຈິງໃນຂະນະກຳລັງດຳເນີນງານ, FSW ສາມາດຫຼຸດວົງຈອນການຜະລິດລົງໄດ້ປະມານ 45%, ເຮັດໃຫ້ມັນກາຍເປັນຕົວເລືອກທີ່ໜ້າຈົດໝາຍໃນຮ້ານຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝ.

ການດຸນດ່ຽງລະຫວ່າງຕົ້ນທຶນ ແລະ ຄຸນນະພາບ: ການຟັດຝ່າອຸປະສັກໃນການນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີການເຊື່ອມຂັ້ນສູງ

ລະບົບເຄື່ອງຕັດຮ່ວມແບບເລເຊີຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານແຮງງານລົງໄດ້ປະມານ 60 ເປີເຊັນ ຕາມການສຶກສາໃນໄລຍະທີ່ຜ່ານມາ, ແຕ່ຮ້ານຂະໜາດນ້ອຍສ່ວນຫຼາຍທີ່ເຮັດວຽກດ້ານການຜະລິດເຫຼັກຍັງຄົງເຫັນວ່າລະບົບເຫຼົ່ານີ້ມີລາຄາແພງເກີນໄປທີ່ຈະລົງທຶນໃນທັນທີ. ລາຍງານດ້ານອຸດສາຫະກໍາການຜະລິດປີ 2023 ແສດງໃຫ້ເຫັນວ່າເກືອບສອງສ່ວນສາມຂອງກິດຈະກໍາຂະໜາດນ້ອຍເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ສາມາດຈ່າຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເບື້ອງຕົ້ນໄດ້. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ບັນດາທຸລະກິດຫຼາຍແຫ່ງໄດ້ຊອກພົບວິທີແກ້ໄຂບັນຫານີ້. ບາງກຸ່ມຈັດຕັ້ງເປັນພັນທະມິດກັບຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນ ໃນຂະນະທີ່ບາງກຸ່ມກໍ່ນໍາໃຊ້ເຊວການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍຫຸ່ນຍົນຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປ ແທນທີ່ຈະລົງທຶນໝົດເປັນກ້ອນ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍແບ່ງເບົາພັນທະດ້ານການເງິນອອກໄປໃນໄລຍະປະມານ 18 ຫາ 24 ເດືອນ. ຮ້ານທີ່ປ່ຽນມາໃຊ້ລະບົບຄວບຄຸມແບບປັບຕົວໄດ້ແບບມີໂມດູນ ມັກຈະເຫັນຜົນຕອບແທນການລົງທຶນໄດ້ໄວຂຶ້ນຫຼາຍ. ການສໍາຫຼວດໜຶ່ງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າພວກເຂົາມີຄວາມໄວຂຶ້ນປະມານ 22 ຈຸດເປີເຊັນ ເນື່ອງຈາກມີຄວາມຈໍາເປັນໃນການແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ນອກຈາກນັ້ນ, ສະຖານທີ່ດຽວກັນນີ້ຍັງລາຍງານວ່າໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍລົງໄດ້ປະມານ 31 ເປີເຊັນ ຖ້າທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ.

ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມ ແລະ ການຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກພ່ອງຜ່ານການຄວບຄຸມຂະບວນການຢ່າງມີປັນຍາ

ລະບົບທັດສະນະທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ສາມາດຈັບເຫັນຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງການເຊື່ອມທີ່ນ້ອຍກວ່າໜຶ່ງມິນລີແມັດ ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ 99.1% ເຮັດໃຫ້ເວລາການກວດກາຫຼັງການຜະລິດຫຼຸດລົງ 75%. ລະບົບຄວບຄຸມແບບປິດວົງຈອນຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງເສັ້ນເຊື່ອມໄດ້ ±0.2mm ໃນໄລຍະ 8 ຊົ່ວໂມງຕິດຕໍ່ກັນ - ສຳຄັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກທີ່ຮັບນ້ຳໜັກ. ການຕິດຕາມກວດກາດ້ວຍຄວາມຖີ່ແສງສະເພາະ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກພ່ອງດ້ານຮູພຸ່ມລົງ 52% ໃນການເຊື່ອມໂຕຖັງລົດຍົນ (ວາລະສານການຜະລິດຂັ້ນສູງ 2024)

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ລະບົບການເຊື່ອມດ້ວຍຫຸ່ນຍົນມີປະໂຫຍດແນວໃດຕໍ່ໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກ?

ລະບົບການເຊື່ອມດ້ວຍຫຸ່ນຍົນສາມາດເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການເຮັດວຽກໄວຂຶ້ນ 65%, ຫຼຸດຜ່ອນເວລາຂອງແຕ່ລະຂະບວນ, ແລະ ລົດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຜ່ານລະບົບຄວບຄຸມອັດສະຈັນ. ພວກມັນຍັງຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບການຜະລິດໂດຍການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນໃນທັນທີ ໂດຍໃຊ້ກ້ອງທີ່ຕິດຕັ້ງມາພ້ອມ.

ການຕັດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນທີ່ຖືກນຳທາງດ້ວຍ CNC ຊ່ວຍປັບປຸງການຜະລິດແນວໃດ?

ການຕັດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນທີ່ຖືກຄວບຄຸມໂດຍ CNC ຊ່ວຍປັບປຸງການຜະລິດໂດຍການໃຊ້ວັດສະດຸໄດ້ 98.4% ໂດຍຜ່ານການເພີ່ມປະສິດທິພາບເສັ້ນທາງແບບຊັ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການລ່າຊ້າໃນການປ່ຽນໂຮງງານລົງ 73%.

ເຫດໃດຈຶ່ງຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຢໍາໃນການຕັດໃນໂຮງງານເຫຼັກ?

ການຕັດທີ່ມີຄວາມແມ່ນຢໍາຊ່ວຍໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຂຶ້ນ, ສູງເຖິງ ±0.05 mm, ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງ 18-22%, ເນື່ອງຈາກເຕັກໂນໂລຊີການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ລະບົບອະລະກໍລິດທຶມທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI.

ແນວໂນ້ມໃໝ່ໃນການອັດຕະໂນມັດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນໃນປີ 2025 ມີຫຍັງແດ່?

ໃນປີ 2025, ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມືທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ທີ່ມີໂປຣໂທຄອນການຫຼີກລ້ຽງການชนກັນ, ແຂນເຊື່ອມທີ່ປັບຕົວເອງໄດ້, ແພລດຟອມຫຸ່ນຍົນທີ່ສາມາດເຄື່ອນຍ້າຍໄດ້, ແລະ ການຕິດຕາມຄຸນນະພາບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບ blockchain ຖືກຄາດໝາຍວ່າຈະກາຍເປັນມາດຕະຖານໃນ 72% ຂອງໂຮງງານເຫຼັກ.

ການເຊື່ອມຕໍ່ດິຈິຕອນຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດໃນໂຮງງານເຫຼັກແນວໃດ?

ການເຊື່ອມຕໍ່ດິຈິຕອນໂດຍໃຊ້ເຊັນເຊີ IoT ແລະ ການວິເຄາະຂໍ້ມູນດ້ວຍ AI ຊ່ວຍປັບປຸງຄຸນນະພາບແບບເວລາຈິງໂດຍຫຼຸດຜ່ອນການດຳເນີນງານທີ່ຖືກຢຸດທັນທີ, ເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການຜະລິດດ້ວຍ digital twins, ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍດ້ວຍການລະບາຍຂໍ້ມູນທີ່ລຽບລຽງ.