ເຄື່ອງຈັກຂັ້ນສູງໃນອົງປະກອບເຫຼັກ: ການຜະລິດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນສູງ

ການຂຶ້ນຮູບ CNC: ພື້ນຖານຂອງຄວາມແມ່ນຍຳໃນອົງປະກອບເຫຼັກ

ເຄື່ອງ CNC ຊ່ວຍໃຫ້ການຜະລິດເຫຼັກມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໄດ້ແນວໃດ

ການກົດຈັກຄວບຄຸມຕົວເລກຂອງຄອມພິວເຕີ້ ແປງແຜນຜັງດິຈິຕອນໃຫ້ເປັນສ່ວນປະກອບເຫຼັກທີ່ຖືກຕ້ອງໂດຍການຕິດຕາມເສັ້ນທາງທີ່ໄດ້ຕັ້ງໂປຣແກຣມໄວ້ໃນວັດສະດຸ, ຕັດຂໍ້ຜິດພາດທີ່ເຮັດດ້ວຍມືອອກ ແລະ ບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ແນ່ນອນເຖິງ 5 ໄມໂຄຣນ (ປະມານ 0.0002 ນິ້ວ). ລາຍລະອຽດທີ່ແນ່ນອນນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຜະລິດສະກູເຮືອບິນ ຫຼື ອຸປະກອນທາງການແພດທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍ ເຊິ່ງຄວາມແຕກຕ່າງນ້ອຍໆອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່ໃນອະນາຄົດ. ລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກໍາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂະໜາດລົງໄດ້ປະມານສອງສ່ວນສາມຂອງວິທີການເກົ່າ, ສະນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດມັກໃຊ້ມັນໃນການເຮັດວຽກກັບເຫຼັກທີ່ມີຄວາມແຂງສູງເຖິງ 45 HRC - ເຊິ່ງເຄື່ອງຈັກແບບດັ້ງເດີມພຽງແຕ່ດິ້ນຮົນທີ່ຈະເຮັດວຽກກັບມັນ.

ການນຳໃຊ້ຫຼັກ: ການຕັດ, ຮູບຮ່າງ ແລະ ການເຈาะດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ CNC

• ການຕັດຄວາມແມ່ນຍໍາ : ສູນການເຮັດວຽກແນວຕັ້ງໃຊ້ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍພລາດສະມາ ເພື່ອຕັດແຜ່ນເຫຼັກດ້ວຍຄວາມຫນາຂອງເສັ້ນຕັດທີ່ສອດຄ່ອງກັນ 0.004"
• ການຂຶ້ນຮູບທີ່ຊັບຊ້ອນ : ເຄື່ອງຈັກ CNC 5 ແກນ ຜະລິດຮູບຮ່າງຂອງໃບພັດເທີບາຍນ໌ ດ້ວຍຄວາມແນ່ນອນດ້ານມຸມ 0.1°
• ການເຈາະຄວາມໄວສູງ : ເຄື່ອງປ່ຽນເຄື່ອງມືອັດຕະໂນມັດຂຸດຮູກວ່າ 500 ຮູໃນເຫຼັກ AR400 ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແຫນ່ງ ±0.001"

ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ: ຄວາມສອດຄ່ອງທີ່ຂັບເນື່ອງຈາກຂໍ້ມູນໃນການຜະລິດ

ລະບົບ CNC ຂັ້ນສູງປະສານລະບົບເລເຊີອິນເຕີເຟີໂຣມິດີທີ່ປັບຄືນຕຳແຫນ່ງຂອງ spindle ທຸກໆ 0.5 ວິນາທີ, ເພື່ອຕໍ່ຕ້ານການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນໃນຂະນະກຳລັງດຳເນີນງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ເຊັນເຊີການສັ່ນສະເທືອນແບບເວລາຈິງປັບອັດຕາການໃຫ້ອາຫານແບບໄດນາມິກເພື່ອຮັກສາຜິວພັກໃຕ້ 32 µin Ra. ກວ່າ 87% ຂອງຜູ້ຈັດການດ້ານຄຸນນະພາບລາຍງານວ່າຜົນຜະລິດຄັ້ງທຳອິດດີຂຶ້ນກວ່າ 35% ຫຼັງຈາກນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີປັບຕົວເຫຼົ່ານີ້.

ເລເຊີ, ໂພລາສະມາ ແລະ ນ້ຳຕັດ: ການປຽບທຽບເຕັກໂນໂລຊີຕັດເຫຼັກຂັ້ນສູງ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີສຳລັບຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມແມ່ນຍຳໃນເຫຼັກແຜ່ນບາງຫາປານກາງ

ໃນການເຮັດວຽກກັບແຜ່ນເຫຼັກທີ່ບາງຈາກປະມານເຄິ່ງມິລິແມັດຈົນເຖິງ 20 ມິລິແມັດ, ການຕັດດ້ວຍໄຟເບີເລເຊີຈະເຮັດໄດ້ດີເລີດ. ເຄື່ອງຈັກສາມາດຕັດດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງປະມານພິກັດ ຫຼື ລົບ 0.1 ມິລິແມັດ ແລະ ດໍາເນີນການດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ສູງເກືອບເທົ່າກັບວິທີການຕັດທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກ. ຕາມການຄົ້ນພົບຂອງອຸດສາຫະກໍາທີ່ຖືກເຜີຍແຜ່ໃນປີກາຍນີ້, ລະບົບເລເຊີເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການບິດເບືອງຈາກຄວາມຮ້ອນໄດ້ເກືອບ 40 ເປີເຊັນ ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການຕັດດ້ວຍພາວະລາສະມາ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກກ້າທີ່ຕ້ອງການຄວາມເຂັ້ມງວດໃນການຕັດໂດຍບໍ່ໃຫ້ເກີດການບິດເບືອງ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍມັກໃຊ້ເລເຊີເສັ້ນໄຍສໍາລັບຜະລິດຕະພັນເຊັ່ນ: ໂຄງເຫຼັກ, ແຜ່ນປົກປ້ອງ, ແລະ ຊິ້ນສ່ວນທາງດ້ານອາກາດອາວະກາດ. ເປັນຫຍັງ? ເພາະວ່າໃນຮ້ານຜະລິດແບບດັ້ງເດີມ, ການກຽມຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ສໍາລັບການປະກອບສຸດທ້າຍມັກຈະໃຊ້ເງິນເພີ່ມອີກປະມານ 15 ຫາ 25 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ໜ່ວຍ ພຽງແຕ່ສໍາລັບຂະບວນການປັບແຕ່ງເພີ່ມເຕີມ.

ການຕັດດ້ວຍພາວະລາສະມາ: ການຖ່ວງດຸນລະຫວ່າງຕົ້ນທຶນ, ຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງວັດສະດຸ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບເຫຼັກໂຄງສ້າງທີ່ມີຄວາມໜາຈົນເຖິງ 50mm, ການຕັດດ້ວຍພລາສະມາຈະປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຊົ່ວໂມງໄດ້ປະມານ 60% ສົມທຽບກັບການຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ລົດຈາກປະມານ 110 ໂດລາເຫຼືອພຽງ 45 ໂດລາຕໍ່ຊົ່ວໂມງ. ນອກຈາກນັ້ນ, ມັນຍັງຕັດໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 2.5 ເທົ່າ. ລະບົບຄວາມຮ້ອນທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍ CNC ທີ່ທັນສະໄໝສາມາດບັນລຸລະດັບຄວາມແນ່ນອນທີ່ດີ, ປະມານພິກັດ ຫຼື ບວກ-ລົບ ຄື່ງມິນລິເມັດ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນທຸກໆການນຳໃຊ້ທີ່ໜັກໜ່ວງ ເຊັ່ນ: ການສ້າງຄານ I, ການກໍ່ສ້າງເຮືອ, ແລະ ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນສຳລັບອຸປະກອນກະສິກຳ. ດ້ວຍເສັ້ນຕັດ (kerf width) ທີ່ແນ່ນອນກວ້າງກວ່າທີ່ເລເຊີໃຫ້, ມັກຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 3 ຫາ 6mm ເມື່ອທຽບກັບ 0.2mm ທີ່ແທ້ໆຈາກເລເຊີ. ແຕ່ນີ້ແມ່ນຈຸດສຳຄັນ, ເມື່ອຈັດການກັບເຫຼັກກາບອນທີ່ໜາກວ່າ 25mm, ພລາສະມາຍັງຄົງມີຂໍ້ດີດ້ານການເງິນຖ້າພວກເຮົາເວົ້າເຖິງຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງກວ່າ 200 ນິ້ວຕໍ່ນາທີ.

ການຕັດດ້ວຍນ້ຳ: ຄວາມແນ່ນອນທີ່ບໍ່ໃຊ້ຄວາມຮ້ອນ ສຳລັບການນຳໃຊ້ເຫຼັກທີ່ອ່ອນໄຫວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ

ການຕັດດ້ວຍເຈັດນ້ຳຮັກສາໂຄງສ້າງຂອງໂລຫະໃຫ້ຢູ່ຄົງທີ່ເມື່ອເຮັດວຽກກັບເຫຼັກທີ່ຜ່ານການຊຸບແລະເຫຼັກເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມແຂງເກີນ HRC 45, ເຊິ່ງຊ່ວຍຂຈັດພື້ນທີ່ທີ່ໄດ้ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນອອກໄດ້ຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ຕາມຕົວເລກລ້າສຸດຈາກ ASM International ໃນປີ 2023, ວິທີການນີ້ສາມາດຮັກສາລັກສະນະຂອງວັດສະດຸດັ້ງເດີມໄວ້ໄດ້ປະມານ 99.8 ເປີເຊັນ, ໝາຍຄວາມວ່າສາມາດຕັດໄດ້ຢ່າງສະອາດເຖິງແມ່ນຈະເປັນແຜ່ນเกราะທີ່ມີຄວາມໜາປະມານ 300 ມມ. ຄວາມແນ່ນອນຂອງວິທີການນີ້ມີຄວາມໝາຍຫຼາຍໃນອຸດສາຫະກຳດ້ານການປ້ອງກັນ ບ່ອນທີ່ວັດສະດຸຕ້ອງເຮັດວຽກໄດ້ໃນສະພາບການທີ່ຮຸນແຮງ. ແນ່ນອນ, ຍັງມີຂໍ້ເສຍຢູ່ບາງຢ່າງ. ຂະບວນການນີ້ໃຊ້ອ່ອນ garnet ໃນອັດຕາ 0.8 ຫາ 1.2 ປອນຕໍ່ນາທີ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານການດຳເນີນງານເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 30 ຫາ 40% ຖ້າທຽບກັບວິທີການຕັດດ້ວຍເລເຊີ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ບໍ່ມີໃຜສາມາດແຂ່ງຂັນກັບເຄື່ອງຕັດນ້ຳເຈັດໃນການເຮັດຕົວຢ່າງ ຫຼື ການຈັດການກັບໂລຫະປະສົມທີ່ລະອຽດອ່ອນເຊັ່ນ: ເຫຼັກ Maraging 250.

ການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ ແລະ ລະບົບຂຶ້ນຮູບອັດຕະໂນມັດ

ການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ: ຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງ ແລະ ຄຸນນະພາບໃນໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກທີ່ມີປະລິມານສູງ

ອັດຕາການທົດສອບຄືນໃໝ່ສຳລັບການເຊື່ອມໂດຍຫຸ່ນຍົນແມ່ນປະມານ 99.8% ເ´ຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກພ່ອງໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ. ລະບົບການເບິ່ງເຫັນທີ່ທັນສະໄໝສຳລັບການເຊື່ອມ MIG/MAG ແລະ TIG ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 0.02 mm ໃນການເຊື່ອມ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ບໍ່ແທນຮາບສົມບູນ. ເບິ່ງຈາກຂໍ້ມູນອຸດສາຫະກໍາ, ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍລາຍງານວ່າມີຂໍ້ບົກພ່ອງດ້ານການເຊື່ອມໜ້ອຍລົງປະມານໜຶ່ງສາມໃນເວລາໃຊ້ລະບົບອັດຕະໂນມັດແທນທີ່ຈະໃຊ້ວິທີການແບບມື. ສຳລັບບໍລິສັດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການກໍ່ສ້າງອາຄານທີ່ຜະລິດສ່ວນປະກອບລ່ວງໜ້າ ຫຼື ການຜະລິດຄານເຫຼັກແບບມົດູນ, ສະຖານີການເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດທີ່ຈັບຄູ່ກັບຕຳແໜ່ງທີ່ປັບເຂົ້າຈັງຫວະກັນໄດ້ມັກຈະຫຼຸດເວລາການຜະລິດລົງໄດ້ປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຍັງສາມາດເຊື່ອມເຂົ້າໄປໃນເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜາ 25 mm ໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ຄວາມຍາກສຳລັບພະນັກງານເຊື່ອມທີ່ຈະຮັກສາໃຫ້ຄືກັນທຸກຄັ້ງ.

ການດັດແຜ່ນໂລຫະດ້ວຍເຄື່ອງອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການຂຶ້ນຮູບແບບປັບເຂົ້າຈັງຫວະກັນໃນແຖວການຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝ

ເຄື່ອງດັດແຜ່ນເຫຼັກດ້ວຍ CNC ທີ່ປັບປຸງດ້ວຍປັນຍາປະດິດສ້າງສາມາດດັດແຜ່ນເຫຼັກໄດ້ຍາວເຖິງ 12 ແມັດ ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 0.1 ອົງສາ. ລະບົບໃຫ້ຂໍ້ມູນກັບຄືນແບບວົງຈອນປິດຊ່ວຍຊົດເຊີຍເວລາທີ່ວັດສະດຸດີດຕົວຄືນຫຼັງຈາກການຂຶ້ນຮູບ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການໃນການເຮັດຊ້ຳຊ້ອງສ່ວນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນທໍ່ລະບົບໄອພັດແອບ ແລະ ຜະໜັງກອງອາຄານລົງໄດ້ປະມານ 83 ເປີເຊັນ ຕາມຂໍ້ມູນຈາກຜູ້ຜະລິດ. ເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບແບບມ້ວນທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບອິນເຕີເນັດສາມາດຮັກສາຮູບຮ່າງໃຫ້ຄົງທີ່ພາຍໃນໄລຍະ + ຫຼື - 0.15 ມິນຕໍ່ມິນຕີເມັດ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເຮັດວຽກດ້ວຍຄວາມໄວສູງສຸດ ໃນການຜະລິດສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ໂພສຄອຍຫຼັງຄາ ແລະ ແຖບລ້ຽວໂລຫະ. ສິ່ງທີ່ແຕກຕ່າງອອກມາຢ່າງຈະແຈ້ງກໍຄື ຄວາມໄວທີ່ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ປ່ຽນໄປມາລະຫວ່າງຜະລິດຕະພັນຕ່າງໆ. ພວກມັນສາມາດຈັດການຜະລິດຕະພັນປະມານ 45 ຮູບແບບພາຍໃນເວລາໜ້ອຍກວ່າ 8 ນາທີທັງໝົດ, ເຊິ່ງໄວກວ่าวິທີການຕັ້ງຄ່າແບບດັ້ງເດີມດ້ວຍມືເຖິງ 12 ເທົ່າ. ຄວາມໄວຂອງແບບນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ຕ້ອງຈັດການຜະລິດຕະພັນທີ່ຫຼາກຫຼາຍ.

ການເຊື່ອມຕໍ່ CAD ແລະ CAM: ການອອກແບບດິຈິຕອນທີ່ຂັບເຄື່ອນຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຜະລິດ

ຈາກແນວຄິດໄປສູ່ການຜະລິດ: ແບບຮ່າງຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຖືກຕ້ອງໃນໂຄງການອົງປະກອບເຫຼັກ

ເຄື່ອງມືແບບຮ່າງທີ່ຊ່ວຍດ້ວຍຄອມພິວເຕີ້ຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດສ້າງຮູບແບບ 3D ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເຖິງຂັ້ນໄມໂຄຣເມຕີກ, ເຊິ່ງເກືອບຈະຢຸດບັນຫາຂໍ້ຜິດພາດໃນການຮ່າງແບບດ້ວຍມືທີ່ເຮົາເຄີຍພົບເຫັນເລື້ອຍໆ. ການປ່ຽນໄປໃຊ້ລະບົບເຮັດວຽກດິຈິຕອນຊ່ວຍຫຼຸດຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຂະໜາດລົງໄດ້ປະມານ 90 ເປີເຊັນ, ເຊິ່ງມີຄວາມໝາຍຫຼາຍໃນການເຮັດວຽກກັບຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນ ເຊັ່ນ: ແຜ່ນໂຄ້ງ ຫຼື ຈຸດຕໍ່ໂຄງສ້າງທີ່ສັບຊ້ອນ ເຊິ່ງບໍ່ເຂົ້າກັນດີກັບວິທີການດັ້ງເດີມ. ແລະ ຍັງມີ CAM ອີກ. ລະບົບອັລກະຈິທຶມທີ່ສະຫຼາດເຫຼົ່ານີ້ຈະຄິດໄລ່ເສັ້ນທາງຕັດທີ່ດີທີ່ສຸດ, ຊ່ວຍປະຢັດແຜ່ນເຫຼັກໄດ້ປະມານ 1/3 ຂອງຈຳນວນທີ່ອາດຈະສູນເສຍໄປ ເນື່ອງຈາກໄດ້ຄິດໄລ່ເສັ້ນຕັດທີ່ສູນເສຍໄປໃນຂະນະການຕັດ.

ລະບົບ CAD-CAM ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ: ຫຼຸດຂໍ້ຜິດພາດ ແລະ ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດໄວຂຶ້ນ

ການຜະສົມຜະສານ CAD-CAM ຢ່າງລຽບລຽງຊ່ວຍຂຈັດການຖ່າຍໂອນຂໍ້ມູນແບບຄົນ, ເຊິ່ງເມື່ອກ່ອນໄດ້ມີສ່ວນຮ່ວມເຖິງ 23% ຂອງຂໍ້ຜິດພາດໃນການຜະລິດ. ໂດຍຮັກສາຄວາມຕ่อເນື່ອງດ້ານດິຈິຕອລຈາກການອອກແບບໄປຫາຄຳແນະນຳຂອງເຄື່ອງຈັກ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດບັນລຸຜົນສຳເລັດຫຼາຍກວ່າ 98% ໃນຄັ້ງທຳອິດ ແລະ ຫຼຸດເວລາການຜະລິດລົງ 40–55%. ເຄື່ອງມືການຈຳລອງທີ່ມີຢູ່ໃນຕົວຊ່ວຍຢືນຢັນຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນການຜະລິດຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ, ປ້ອງກັນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ອັນເນື່ອງມາຈາກການບິດເບືອນຈາກຄວາມຮ້ອນໃນໂລຫະລ້ອນທີ່ມີໂຄລບອນສູງ.

ອະນາຄົດຂອງຮ້ານງານເຫຼັກ: ການອັດຕະໂນມັດ, IoT ແລະ ການຜະລິດອັດສະຈັນ

ຍຸດທະສາດການອັດຕະໂນມັດຕາມຂັ້ນຕອນສຳລັບ ROI ທີ່ຍືນຍົງໃນການຜະລິດເຫຼັກ

ຮ້ານຕັດເຫຼັກກໍາລັງນໍາເອົາລະບົບອັດຕະໂນມັດເຂົ້າມາຢ່າງຊ້າໆ ເພື່ອໃຫ້ພວກເຂົາສາມາດໄດ້ຮັບຜົນຕອບແທນທີ່ດີໂດຍບໍ່ຕ້ອງມາຮົ່ມການເຮັດວຽກປົກກະຕິ. ຜົນສໍາເລັດຄັ້ງໃຫຍ່ຈະມາຈາກຈຸດທີ່ເຊິ່ງຫຸ່ນຍົນຈັດການວັດຖຸ, ລະບົບອັດສະຈັກກວດກາຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນ, ແລະ ວຽກງານທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ. ໂຮງງານສ່ວນຫຼາຍຈະເຫັນການເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 20 ຫາ 35 ເປີເຊັນໃນການຜະລິດພາຍໃນບັນດາເດືອນທໍາອິດຫຼັງຈາກຕິດຕັ້ງ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກເຜີຍແຜ່ໃນປີກາຍນີ້, ຮ້ານຕ່າງໆລາຍງານວ່າຂໍ້ບົກຜ່ອງຫຼຸດລົງປະມານ 42 ເປີເຊັນເມື່ອລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ, ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ ມັນມັກຈະໃຊ້ເວລາລະຫວ່າງ 3 ຫາ 5 ປີກ່ອນທີ່ບໍລິສັດຈະເລີ່ມເຫັນຜົນກໍາໄລຈາກການລົງທຶນຂອງພວກເຂົາ. ຮ້ານຕ່າງໆມັກຈະເລົ້າເອົາເຂດທີ່ພະນັກງານເຮັດວຽກດຽວກັນຊ້ໍາແລ້ວຊ້ໍາອີກ, ສະພາບການເຮັດວຽກທີ່ອັນຕະລາຍ, ຫຼື ວຽກງານກ່ຽວກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການມາດຕະຖານທີ່ແນ່ນອນ.

ໂຮງງານອັດສະຈັກ ແລະ IoT: ຂອບເຂດຕໍ່ໄປສໍາລັບປະສິດທິພາບຂອງຮ້ານເຫຼັກ

ໃນມື້ນີ້, ເຊັນເຊີ IoT ກໍາລັງຕິດຕາມປ່ຽນແປງການຜະລິດທັງໝົດປະມານ 92 ເປີເຊັນ ໃນໂຮງງານ, ຈາກຈຳນວນພະລັງງານທີ່ເຄື່ອງຈັກໃຊ້ໄປ ຫາເວລາທີ່ເຄື່ອງມືເລີ່ມສະແດງສັນຍານຂອງການສວມ. ສິ່ງມະຫັດສະຈັນແທ້ໆກໍຄືເວລາທີ່ຜູ້ຜະລິດນຳໃຊ້ການວິເຄາະຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງເພື່ອການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາລ່ວງໜ້າ. ໂຮງງານຕ່າງໆລາຍງານວ່າໄດ້ຫຼຸດເວລາການຢຸດເຊົາທຳງານທີ່ບໍ່ຄາດຄິດລົງໄປເຖິງ 68%, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຕົ້ນທຶນທີ່ແທ້ຈິງ. ບາງບໍລິສັດເຖິງກັບດຳເນີນການສິມູເລດຜ່ານພາສະດີດິຈິຕອນທີ່ອີງໃສ່ຄລາວດ໌ ກ່ອນຈະດຳເນີນການຜະລິດຈິງ, ເຊິ່ງສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຂີ້ເຫຍື້ອວັດສະດຸລົງໄດ້ປະມານ 18% ຕາມການສຶກສາໃໝ່ໆ. ສິ່ງທີ່ຫນ້າສົນໃຈແທ້ໆກໍຄື ລະບົບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ດຳເນີນງານປັບການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກໄດ້ທັນທີ ຂຶ້ນກັບປະເພດເຫຼັກທີ່ພວກເຂົາກຳລັງເຮັດວຽກກັບ. ເຄືອຂ່າຍດຽວກັນນີ້ຍັງຊ່ວຍໃນການດຸນດ່ຽງການໃຊ້ພະລັງງານໃນຊ່ວງເວລາທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແພງ ໃນຂະນະດຽວກັນກໍເຮັດໃຫ້ງ່າຍຂຶ້ນໃນການຈັດສັນພະນັກງານໄປບ່ອນທີ່ຕ້ອງການທີ່ສຸດ ໂດຍອີງໃສ່ຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງທີ່ມາຈາກສາຍການຜະລິດໂດຍກົງ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຈຸດເດັ່ນຂອງເຄື່ອງ CNC ໃນການຜະລິດເຫຼັກມີຫຍັງແດ່?

ເຄື່ອງ CNC ສະໜອງຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ຄວາມແມ່ນຍຳ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຜິດພາດຂອງຂະໜາດໃນການຜະລິດເຫຼັກ. ມັນຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຂຶ້ນຮູບທີ່ຊັບຊ້ອນ ແລະ ຂຸດເຈາະດ້ວຍຄວາມໄວສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ເປິດລາສມາ ແລະ ນ້ຳຢາຕັດແຕກຕ່າງກັນແນວໃດໃນໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກ?

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີໃຫ້ຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມແມ່ນຍຳສຳລັບວັດສະດຸທີ່ບາງກວ່າ, ການຕັດດ້ວຍເປິດລາສມາໃຫ້ຄວາມສົມດຸນລະຫວ່າງຕົ້ນທຶນ ແລະ ຄວາມໄວສຳລັບເຫຼັກທີ່ໜາກວ່າ, ໃນຂະນະທີ່ການຕັດດ້ວຍນ້ຳຢາເໝາະສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ອ່ອນໄຫວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ໂຄງສ້າງຂອງໂລຫະ.

ເຫດຜົນໃດທີ່ການເຊື່ອມຕໍ່ CAD-CAM ຈຶ່ງສຳຄັນໃນການຜະລິດ?

ການເຊື່ອມຕໍ່ CAD-CAM ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມແມ່ນຍຳໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຜ່ານການເຊື່ອມຕໍ່ດິຈິຕອລ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ການຜະລິດໄວຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການຜະລິດ.

ການອັດຕະໂນມັດ ແລະ IoT ຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກແນວໃດ?

ການອັດຕະໂນມັດ ແລະ IoT ປັບປຸງປະສິດທິພາບໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງ, ອຳນວຍຄວາມສະດວກໃນການຕິດຕາມແບບເວລາຈິງ, ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາໄດ້, ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບດ້ານພະລັງງານ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບການຜະລິດໂດຍລວມ.