ການຕັດແນ່ນອນໃນການຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງ: ມິຕິທີ່ຖືກເປັນຢ່າງແທ້

ຄວາມສຳຄັ້ນຂອງການຕັດຢ່າງແນ່ນົດໃນການຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງຕາມຄວາມຕ້ອງການ

ການກຳນົດຄວາມຕັດຢ່າງແນ່ນົດ ແລະ ຄວາມຖືກເປັດຂອງມິດຕິຍະມາດໃນການຜະລິດໂລຫະ

ໃນການຜະລິດເຫຼັກສົ່ງຕາມສັ່ງ, ການຕັດທີ່ແນ່ນອນໝາຍເຖິງການຜະລິດສ່ວນຕ່າງຕົວທີ່ມີຄວາມຄາດເບັດທີ່ຕ່ຳກວ່າ 1 ມມ. ການຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງົດນີ້ຮັບປະກັນວ່າຊິ້ນສ່ວນຈະເຂົ້າດ້ວຍຄວາມບໍ່ມີບັນຫາໃດໆໃນລະຫວ່າງການຕິດຕັ້ງ. ຖ້າຂາດຄວາມຖືກເປັດນີ້, ບັນຫາກ່ຽວກັບຊ່່ອງຫວ່າງ ຫຼື ການຈັດລຽງທີ່ບໍ່ຖືກອາດເກີດຂຶ້ນ´ຊຶ່ງສາມາດອ່ອນຄວາມປະຕິບັດຕົວຂອງໂຄງສ້າງທັງໝົດ. ຮ້ານຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝໄດ້ຮັບໃຊ້ເຕັກນິກຂັ້ນສູງເພື່ອຮັກສາມາດຕະຖານທີ່ເຂັ້ມງົດນີ້. ສ່ວນໃຫຍ່ໃນປັດຈຸບັນໃຊ້ເຄື່ອງມາດຕຣາທີ່ນຳໂດຍແສງເລເຊີ້ຮ່ວມກັບລະບົບຄຳຕອບທັນທວນ. ເຕັກໂນໂລຊີເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຮັກສາຂະໜາດຄົງທີ່ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ. ເຖິງແມ່ນໃນກໍລະນີທີ່ເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ແຂງກ້າເຊັ່ນ: ອາລີໂອຍທີ່ມີຄວາມໜາຈົນເຖິງ 100 ມມ, ຜູ້ຜະລິດຍັງສາມາດບັນລຶງມາດຕະຖານທີ່ເຂັ້ມງົດນີ້ຢ່າງຄົງທີ່.

ຄວາມຄາດເບັດທີ່ແນ່ນອນມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມປອດໄພ ແລະ ຄວາມແໜ້ນຂອງໂຄງສ້າງແນວໃດ

ເຖິງແມ່ນຈະມີຄວາມເບື້ອງໜ້ອຍປານໃດກໍຕາມ ທີ່ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ສຳຄັນປະມານ 2 mm ກໍສາມາດເພີ່ມຄວາມເຄັ່ງຕຶງໄດ້ເກືອບ 40 ເທົ່າ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງເສຍຮູບໄວຂຶ້ນຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກເຜີຍແຜ່ໃນວາລະສານ Structural Engineering Journal ປີກາຍນີ້. ເມື່ອອາຄານຕັ້ງຢູ່ໃນເຂດທີ່ມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ດິນໄຫວ, ຈຸດເຊື່ອມດ້ວຍການເຊື່ອມຕ້ອງສາມາດຮັບກັບການຊອກແຮງໂດຍບໍ່ແຕກຫັກ, ດັ່ງນັ້ນການວັດແທກໃຫ້ຖືກຕ້ອງພາຍໃນ 0.5 mm ຈຶ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ຄວາມປອດໄພ. ຮ້ານທີ່ປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານ ISO 9013:2017 ມັກຈະພົບບັນຫາໜ້ອຍລົງປະມານສີ່ສ່ວນສາມຂອງບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະການຕິດຕັ້ງທີ່ເກີດຈາກເຕັກນິກການຕັດແບບດັ້ງເດີມ. ຮ້ານເຫຼົ່ານີ້ມັກກ່າວເຖິງເວລາທີ່ພວກເຂົາປະຢັດໄດ້ ເນື່ອງຈາກບໍ່ຕ້ອງມາເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ຖືກຈັດຕຳແໜ່ງຢ່າງຖືກຕ້ອງຫຼັງຈາກໄດ້ຮັບສິນຄ້າ.

ການຈັດຕຳແໜ່ງຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕັດໃຫ້ເຂົ້າກັບຂໍ້ກຳນົດດ້ານວິສະວະກຳ

ວຽກ BIM ທີ່ທັນສະໄໝຕ້ອງການຂໍ້ມູນການຕັດທີ່ແທດເຂົ້າກັບແບບຮູບດິຈິຕອນທີ່ມີຄວາມຖືກພາກມຸມ 0.1 ອົງສາ. ຕາມການສຶກສາປີ 2024 ຂອງ AISC, ໂຄງການທີ່ໃຊ້ສ່ວນປະກອບທີ່ຕັດດ້ວຍ CNC ຕ້ອງການການດັດແປງໃນສະຖານທີ່ໜ້ອຍ 62% ກ່ວາໂຄງການທີ່ໃຊ້ສ່ວນປະກອບທີ່ຕັດດ້ວຍ plasma. ຄວາມຖືກຂອງການຕັດນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມຂັດແຍ້ມລະຫວ່ງເຫຼັກກໍ່ສ້າງ, ລະບົບ MEP ແລະ ລັກສະນະສະຖາປັດສາໃນການກໍ່ສ້າງທີ່ສັບສົນ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ຄ່າໃຊ້ຈອມທີ່ເກີດຈາກຂໍ້ຜິດພາດມິຕະມາຕຣິກໃນໂຄງການກໍ່ສ້າງຂົວ

ໃນປີ 2025, ການກໍ່ສ້າງຂົວຍ່າງຂ້າມທາງດ່ານໄດ້ພົບບັນຫາຮ້າຍແຮງເມື່ອຜູ້ງານພົບວ່າຈານຕໍ່ 12 ຊິ້ນຖືກຕັດໃຫຍ່ກວ່າມາດຕະຖານ 3 ມິນຕິເມັດ ເນື່ງກັບຄົນໃດຄົນໃຫນຶ່ງຜິດພາດໃນການຂະຫຍາຍຂະໜາດໄຟລ໌ CAD. ຂໍ້ຜິດພາດງ່າຍນີ້ເຮັດໃຫ້ການຈັດເຂົ້າລວງຂອງກາງໄດ້ຮັບຜົນກະທົບ, ເຊິ່ງຫມາຍວ່າຕ້ອງກັບໄປແກ້ແລະເຮັດຄືນໃໝ້ ດ້ວຍຄ່າໃຊ້ເງິນປະມານ 200,000 ໂດລາ. ທັງໂຄງການຖືກຊັກຊ້າເກືອບສາມອາທິດ, ແລະສຸດທ້າຍພວກເຂົາຕ້ອງຍົກເລີກແລະແທນທີ່ເຫຼັກປະເພດ ASTM A572 Grade 50 ທີ່ຫນັກປະມານ 8 ໂຕນ. ເມື່ອພິຈານເຫດການທີ່ຜ່ານ, ວິສະວະກອນໄດ້ຊີ້ວ່າຖ້າທີມງານໄດ້ນຳໃຊ້ລະບົບກວດສອບອັດຕະໂນມັດສຳລັບໄຟລ໌ດິຈິຕອນຂອງພວກເຂົາ, ອາດພວກເຂົາຈະພົບບັນຫານີ້ກ່ອນມັນກໍ່ຄວາມຫຍຸ້ງຍາກ ແລະ ຄ່າໃຊ້ເງິນທີ່ຫຼາຍ.

ເຕັກໂນໂລຢີຕັດຂັ້ນສູງສຳລັບການຄວບຄຸມມິຕິໃນການຜະລິດເຫຼັກ

ປຽບທຽບການຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ເພລາສະມາ ແລະ ນ້ຳຄວາມດັນສຳລັບຄວາມຖືກແທ້ໃນການຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງຕາມຄວາມຕ້ອງ

ໂລກທີ່ທັນສະໄໝໃນການຜະລິດຂຶ້ນຮູບແບບຕ່າງໆ ພື່ງພາອີງຫຼາຍຕໍ່ວິທີການຫຼັກໆສາມຢ່າງໃນການຕັດຊິ້ນງານໃຫ້ຖືກຕ້ອງສູງ. ໃຫ້ເຮົາເລີ່ມຈາກເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີ - ເຄື່ອງນີ້ສາມາດຕັດດ້ວຍຄວາມຜິດພາດປະມານ ±0.1 ມມ ສຳລັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາຮອດ 25 ມມ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສົມຕໍ່ການຜະລິດຊິ້ນງານທີ່ມີລາຍລະອຽດສູງ, ໂດຍສະເພາະແຜ່ນເຊື່ອມຕໍ່ຂະໜາດນ້ອຍທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕິດຕັ້ງ. ຕໍ່ມາແມ່ນການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງ Plasma ເຊິ່ງເໝາະສົມເວລາຈັດການກັບວັດສະດຸທີ່ໜາກວ່າ ຕັ້ງແຕ່ 3 ມມ ຫາ 150 ມມ. ແຕ່ຂໍ້ເສຍແມ່ນມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍຕັດທີ່ກວ້າງຂຶ້ນ, ປະມານ ±1.0 ຫາ 1.5 ມມ. ສ່ວນເຄື່ອງຕັດດ້ວຍນ້ຳ (Waterjet) ດຳເນີນການຕ່າງຈາກອັນອື່ນໆ ເນື່ອງຈາກມັນໃຊ້ສ່ວນປະສົມທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງແທນການໃຊ້ຄວາມຮ້ອນ. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ບໍ່ມີການເບີ້ນ້ຳຍເກີດຈາກຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຍັງສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ປະມານ ±0.2 ມມ ເຖິງແມ້ກະທັ້ງກັບຊິ້ນເຫຼັກຂະໜາດໃຫຍ່ທີ່ມີຄວາມໜາຮອດ 200 ມມ. ອີງຕາມຜົນການຄົ້ນຫາລ່າສຸດຈາກ NIST ໃນປີ 2023, ການປ່ຽນໄປໃຊ້ລະບົບເລເຊີສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂยะວັດສະດຸລົງໄດ້ເກືອບ 20% ໃນຂະນະທີ່ກໍ່ສ້າງຄານປູນຂະໜາດໃຫຍ່ ຖ້າທຽບກັບການໃຊ້ເຄື່ອງ plasma.

ການວິເຄາະຄວາມຖືກຕ້ອງ: ເຂດຄວາມອົດທົນໃນວິທີການຕັດ (±0.1mm ຫາ ±1.5mm)

ການເລືອກວິທີການຕັດມີຜົນໂດຍກົງຕໍ່ການປະຕິບັດຕາມຂໍ້ກໍານົດດ້ານວິສະວະກໍາ:

ຄວາມຫນາ ແລະ ລະດັບຂອງວັດສະດຸ: ຜົນກະທົບຂອງມັນຕໍ່ການເລືອກວິທີການຕັດ

ສຳລັບເຫຼັກທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ ເຊັ່ນ ASTM A572 ຢູ່ຊັ້ນ 50 ksi, ສ່ວນທີ່ມີຄວາມໜາຫຼາຍກວ່າ 40 mm ຕ້ອງໃຊ້ວິທີຕັດດ້ວຍພາວກະທັມ ຫຼື ນ້ຳເຈັດເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາການແຂງຂື້ນຂອງຂອບໃນຂະນະກຳລັງປຸງພື້ນ. ຕາມການຄົ້ນພົບອຸດສາຫະກຳລ້້າສົດປີ 2024 ຂອງ Sarojini Group, ມີການເພີ່ນຂຶ້ນທີ່ດີຫຼາຍຢ່າງເຊິ່ງສູງເຖິງ 32 ເປີ້ນໃນຈຳນວນການຕັດທີ່ສຳເລັດໂດຍໃຊ້ນ້ຳເຈັດກ່ຽວກັບເຫຼັກ AR400 ທີ່ຕ້ານການກັດກ່ອນທີ່ມີຄວາມໜາ 80 mm ເມື່ອທຽບກັບວິທີພາວກະທັມດັ້ງເດີມ. ໃນກໍລະນີເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ມີຄວາມໜາລະຫວ່າງ 2 ຫາ 6 mm, ເຕັກໂນໂລຢີໄຟເບີ້ງເສັ້ນໃຍມັກໃຫ້ຜົນທີ່ດີທີ່ສຸດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກແທ້ໃນການຕຳໜິດຢູ່ປະມານ ບວກຫຼືລົບ 0.08 mm ເຖິງແມ່ນວ່າມັນໄດ້ດຳເນີນຜ່ານຫຼາຍພັນວົງ, ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນຕົວເລືອກທີ່ໜ້າເຊື່ອສຳລັບຄວາມຕ້ອງການງານທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນ.

ການບິດເບ້ວຄວາມຮ້ອນໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ພາວກະທັມ: ສາເຫດ ແລະ ຍຸດທິະສາດການຈັດການ

ພື້ນເຂດທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນອ້ອມຮົບກົງຈຸດຕັດດ້ວຍເຈັດພລາສະມາ ແລະ ເຈັດເລເຊີ ມັກເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບິດເບ້ວຂອງຊິ້ນສ່ວນໂລຫະ, ມັກປະມານ 0.3 ຫາ 1.2 ມິນຕິເມັດ ຕໍ່ແຕ່ແມັດຂອງວັດສາມະດາ. ຮ້ານບາງຮ້ານໄດ້ເລີ່ມໃຊ້ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນແບບອັດຕະໂນມັດ ທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາການບິດເບ້ວນີ້ປະມານສອງສາມ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໂດຍການຕິດຕາມອຸນຫະພູມຢືນຕະຫຼອດເວລາດ້ວຍເຊັນເຊີອິນຟາເຣດ ແລະ ປັບການໄຫຼຂອງກາຊຕາມຄວາມຈຳເປີ. ກ່ອນກະທຳການຕັດແທ້, ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນຈະດຳເນີນການຈຳລອງຄອມພິວເຕີ້ທີ່ເອີ້ຍວ່າ FEA ເພື່ອຄິດໄລ່ວ່າໂລຫະຈະຂະຫຍາຍຕົວເມື່ອຖືກຄວາມຮ້ອນ. ອີງໃສ່ຄາດໝາຍເຫຼົ່ານີ້, ເຄື່ອງ CNC ຈະປັບເສັ້ນທາງຕັດໃນຂະໜາດນ້ອຍ, ມັກປະມານ 0.05 ຫາ 0.15 mm. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກເປັດຂອງມິຕິ ໂດຍສະເພກສຳຄັນເມື່ອເຮັດວຽກກັບແຜ່ນເຫຼັກໜາ ທີ່ແມ້ການປ່ຽນແປງນ້ອຍກໍມີຄວາມໝາຍຫຼາຍ.

CNC Automation ແລະ ການບູລິມະສານດິຈິຕອນໃນຂະບວນຕັດເຫຼັກທີ່ທັນສະໄໝ

ການຜະລິດເຫຼໍກໂຄງສ້າງທີ່ທັນສະໄໝ ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິໄດ້ ±0.2 ມມ ໂດຍຜ່ານລະບົບອັດຕະໂນມັດ CNC ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບຂະບວນການເຮັດວຽກແບບດິຈິຕອລໍ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ສາມາດຂະຫຍາຍຂະໜາດການຜະລິດໄດ້. ການເຊື່ອມຕໍ່ນີ້ຊ່ວຍສະໜັບສະໜູນຄວາມຕ້ອງການໂຄງການທີ່ກຳຫນົດເອງ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາປະສິດທິພາບໄວ້ໃນຂະບວນການຜະລິດຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ.

ການເຊື່ອມຕໍ່ການຂຽນໂປຣແກຣມ CNC ກັບ CAD/CAM ສຳລັບການຕັດແຜ່ນເຫຼໍກຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ສາມາດເຮັດຊ້ຳໄດ້

ເຄື່ອງຈັກ CNC ປ່ຽນຮູບແບບ CAD ໄປເປັນຄຳແນະນຳການຕັດໂດຍກົງ ໂດຍກຳຈັດຂໍ້ຜິດພາດໃນການແປຄ່າແບບດ້ວຍມື ເຊິ່ງເຄີຍຮັບຜິດຊອບຕໍ່ຄວາມຜິດພາດດ້ານມິຕິ 12–15% (ລາຍງານຕະຫຼາດການຕັດໂລຫະດ້ວຍ CNC ໂລກ 2025). ຊອບແວ CAM ຂັ້ນສູງຈະຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມື ສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນ ເຊິ່ງຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຜະລິດຊ້ຳໆ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ໃຊ້ລະບົບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນລາຍງານວ່າ ເວລາສຳເລັດໂຄງການໄວຂຶ້ນ 22% ເມື່ອທຽບກັບການຂຽນໂປຣແກຣມແບບດ້ວຍມື.

ລະບົບການຕິດຕາມແບບເວລາຈິງ ສຳລັບການກວດພົບຂໍ້ຜິດພາດ ແລະ ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ

ເຊັນເຊີວັດແທກດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ອະລະກິດທີ່ຊົດເຊີຍຄວາມຮ້ອນ ສາມາດຈັບຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ມີຂະໜາດຕ່ຳກວ່າ 1 ມິນຕໍ່ໄມ ໃນຂະນະທີ່ຕັດ. ຜູ້ຜະລິດຄົນໜຶ່ງຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດວຽກຄືນຈາກ 37% ຫຼັງຈາກນຳໃຊ້ລະບົບການຕິດຕາມທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ IoT ເຊິ່ງປັບຄວາມສູງ ແລະ ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງຕັດພລາດສະມາໂດຍອັດຕະໂນມັດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ກວດສອບມິຕິຕາມຂໍ້ກຳນົດ CAD ທຸກໆ 0.8 ວິນາທີ, ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຕາມມາດຕະຖານ ASME AESS.

ແນວໂນ້ມຂອງອຸດສາຫະກຳ 4.0 ທີ່ກຳລັງປ່ຽນແປງໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງ

ໂຮງງານອັດສະລະໂຈມໃຊ້ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງ ເພື່ອຄາດເດົາການສວມໃຊ້ຂອງເຄື່ອງຕັດດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ 94%, ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຢຸດເຊົາທຳງານທີ່ບໍ່ຄາດຄິດລົງ 41%. ຮູບແບບດິຈິຕອນ (Digital twins) ຂອງຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງ ບໍລິຫານການຕັດໃນປັດຈຸບັນ, ຊ່ວຍຫຼຸດການທົດລອງຕັດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກທີ່ມີການອອກແບບເປັນພິເສດ.

ການເລືອກເທັກນິກການຕັດໃຫ້ເໝາະກັບການນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການຂອງໂຄງການ

ການກໍ່ສ້າງອາຄານສູງ: ຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍຳໃນຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກໂຄງສ້າງທີ່ອອກແບບເປັນພິເສດ

ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສໍາລັບອາຄານສູງຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງປານະພຽງ +/- 1.5 mm ຖ້າຕ້ອງການໃຫ້ທຸກຢ່າງເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ຮັກສາຄວາມແຮງຂອງໂຄງສ້າງໄດ້. ການສັງເກດຂໍ້ມູນຈາກໂຄງການອາຄານສູງ 12 ໂຄງການໃນປີ 2023 ກໍສະແດງໃຫ້ເຫັນຂໍ້ມູນທີ່ໜ້າສົນໃຈ: ເມື່ອຈຸດຕໍ່ເຊື່ອມລະຫວ່າງຄານມີຂໍ້ຜິດພາດຫຼາຍກວ່າ 2 mm, ການຕິດຕັ້ງຈະຊ້າລົງປະມານ 18% ເນື່ອງຈາກພະນັກງານມີບັນຫາໃນການຈັດໃຫ້ຖືກຕໍາແຫນ່ງ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານຜະລິດຈະໃຊ້ເຄື່ອງຕັດເລເຊີສໍາລັບແຜ່ນທ້າຍຂອງຄານ I ໃນຂະນະທີ່ຖານຄອນກົງທີ່ໜາກວ່າມັກຈະໃຊ້ວິທີຕັດແບບ plasma. ຈຸດປະສົງທັງໝົດກໍຄືການຊອກຫາຈຸດທີ່ເໝາະສົມ ທີ່ພວກເຮົາຈະໄດ້ຄວາມຖືກຕ້ອງດີໂດຍບໍ່ຕ້ອງຊ້າລົງໃນການຜະລິດ.

ການຕັດດ້ວຍນ້ໍາເຈັດສໍາລັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນໃນການຜະລິດໂຮງງານອຸດສາຫະກໍາ

ລະບົບຕັດນ້ຳແຮງດັນສູງເຮັດວຽກໄດ້ດີຫຼາຍໃນການຈັດການຕັດຮູບຊັບຊັບສິນທີ່ສັບຊ້ອນ ເຊັ່ນ: ກະດານເຊື່ອມ ແລະ ຮູບແບບຂອງຟັງຄ໌ ໃນສະແຕນເລດ ແລະ ອາລູມິນຽມທີ່ຕ້ານທານການກັດກ່ອນ. ມັນສາມາດຕັດໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງຫຼາຍ, ໃນຂອບເຂດປະມານ 0.5 ມິນຕໍ່ມິນ, ແລະ ທີ່ດີທີ່ສຸດກໍຄື ບໍ່ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸເສຍຮູບຈາກຄວາມຮ້ອນ. ສຳລັບຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກໃນໂຮງງານເຄມີ, ຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ ເພາະຖ້າຊິ້ນສ່ວນຕັດບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ການປິດຜນກໍຈະບໍ່ດີພໍ. ພວກເຮົາເຫັນຂໍ້ມູນຈິງຈາກເຂດວຽກງານບາງຢ່າງໃນໄລຍະນີ້. ໂຮງງານທີ່ໃຊ້ລະບົບຕັດນ້ຳແຮງດັນສູງແທນທີ່ຈະໃຊ້ພລາດສະມາ ລາຍງານວ່າຕ້ອງການງານເກັບກໍາຫຼັງຈາກຕັດຊິ້ນວຽກລົງໄປປະມານ 40%. ມັນມີເຫດຜົນ ເມື່ອທ່ານຄິດເຖິງມັນ ເພາະຊິ້ນສ່ວນເຂົ້າກັນໄດ້ດີແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ.

ການເລືອກເອົາວິທີຕັດຢ່າງມີຍຸດທະສາດ ໂດຍອີງໃສ່ຂະໜາດໂຄງການ, ຄວາມສັບຊ້ອນ ແລະ ວັດສະດຸ

ຜູ້ຜະລິດພິຈາລະນາສາມປັດໄຈສຳຄັນເວລາເລືອກເອົາເຕັກໂນໂລຊີຕັດ:

• ຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ : ພລາດສະມາດີກວ່າເລເຊີໃນເຫຼັກທີ່ຫນາກວ່າ 25 ມິນ; ນ້ຳແຮງດັນສູງຈັດການວັດສະດຸປະສົມໄດ້ດີ
• ຂະໜາດການຜະລິດຕາມລ້ຽງ : ລະບົບເລເຊີ້ CNC ສະໜອງຄວາມສອດຄ້ອງ 99.5% ໃນຕັດແຜ່ນປະລິມານສູງ
• ຂໍ້ຈໍາກັດດ້ານຄວາມຮ້ອນ : ເຄື່ອງຕັດເລເຊີ້ຂັ້ນສູງທີ່ມີການຕິດຕາມແບບຈິງເວລາປັບອັດຕາການໃຫ້ອາຫານເພື່ອຫຼຸດພັດເຂດທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນໃນຂໍ້ຕໍ່ສໍາຄັນ

ການສໍາພາວະປີ 2024 ຂອງຜູ້ຜະລິດ 85 ຄົນຊີ້ວ່າໂຄງການທີ່ປະສົມວິທີຕັດຫຼາຍວິທີໄດ້ສໍາເລັດໄວກວ່າ 23% ກ່ວາວິທີດຽ່ນ, ເຊິ່ງສະແດງຄຸນຄ່າຂອງຍຸດທະສາດທີ່ບູລິມາ

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ການຕັດຢ່າງແນັ່ນອນໃນການຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງແມ່ນຫຍັງ?

ການຕັດຢ່າງແນັ່ນອນໃນການຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງໝາຍເຖິງການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຄາດເຫວດຕໍ່າກວ່າ 1 ມມ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຊິ້ນສ່ວນຈະເຂົ້າກັນຢ່າງລຽນ ແລະ ຫຼີກເວັ້ນຊ່ອງຫວ່າງ ຫຼື ການຈັດລຽງທີ່ບໍ່ຖືກ´ຊຶ່ງອາດເຮັດໃຈຄວາມແຂງຂອງໂຄງສ້າງອ່ອນ

ມີດັ່ງການວັດແທກທີ່ຖືກແທ້ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແຂງຂອງໂຄງສ້າງແນວໃດ?

ການວັດແທກທີ່ຖືກແທ້ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແຂງຂອງໂຄງສ້າງໂດຍຫຼຸດຈຸດສຸມຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ອັນຕະລາຍຂອງຄວາມເມື່ອຍ. ການວັດແທກທີ່ຖືກແທ້ເປັນສິ່ງສໍາຄັນໂດຍເພິ່ງເນັ້ນໃນເຂດທີ່ມີແຜ່ນດິນໄຫວ ບ່ອນທີ່ຂໍ້ຕໍ່ທີ່ເຊື່ອມຕ້ອງຮັບນ້ຳໜັກຂອງການສັ່ນສະເທືອນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ

ວິທີການຕັດໃດທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ?

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີເໝາະສຳລັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມຫນາໄດ້ເຖິງ 25 ມິລິແມັດ, ແຜ່ນພລາດສະມາເໝາະກັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມຫນາໄດ້ເຖິງ 150 ມິລິແມັດ, ແລະ ນ້ຳຢົດສາມາດຈັດການກັບຄວາມຫນາໄດ້ເຖິງ 200 ມິລິແມັດຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ໂດຍສະເພາະສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນ.

ເຕັກໂນໂລຊີທີ່ທັນສະໄໝຊ່ວຍປັບປຸງການຕັດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນໄດ້ແນວໃດ?

ເຕັກໂນໂລຊີທີ່ທັນສະໄໝເຊັ່ນ: ລະບົບອັດຕະໂນມັດ CNC, ເຊັນເຊີວັດແທກດ້ວຍເລເຊີ, ແລະ ລະບົບຕິດຕາມແບບເວລາຈິງ ຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຕັດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນໂດຍການເພີ່ມປະສິດທິພາບເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມື, ການກວດຈັບຂໍ້ຜິດພາດ, ແລະ ການປັບການຕັ້ງຄ່າເພື່ອໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງທາງມິຕິທີ່ດີທີ່ສຸດ.